在聚脲防腐施工中，基材表面“返堿”是極易被忽視卻危害極大的問題。返堿表現(xiàn)為基材表面出現(xiàn)白色粉末狀、絮狀或結晶狀物質，其本質是基材內部的堿性物質（如氫氧化鈣、碳酸鈉等）隨水分遷移至表面，經(jīng)干燥后形成的鹽堿析出物。這類物質會嚴重破壞聚脲涂層與基材的附著力，導致涂層出現(xiàn)空鼓、分層甚至脫落，同時還會加速涂層老化，大幅縮短防腐工程壽命。因此，必須在聚脲噴涂前對基材返堿問題進行徹底處理。
一、返堿現(xiàn)象的前期檢測與成因排查
處理返堿的首要步驟是準確檢測與成因分析，避免盲目施工。檢測方面，可采用“酚酞試劑法”與“濕度檢測法”結合：用蒸餾水濕潤基材表面，涂抹酚酞試劑，若表面變紅則證明存在堿性物質；同時使用專業(yè)濕度計檢測基材含水率，若含水率高于8%（混凝土基材標準值），則說明基材內部水分超標，是返堿的重要誘因。
成因排查需聚焦三大源頭：其一，基材自身特性。混凝土、水泥砂漿等無機基材中含有大量水泥水化產(chǎn)物氫氧化鈣，若基材養(yǎng)護不充分，內部水分未完全蒸發(fā)，氫氧化鈣會隨水分滲透至表面，與空氣中的二氧化碳反應生成碳酸鈣，形成白色返堿層；其二，環(huán)境濕度影響。施工環(huán)境濕度過高（高于85%）或基材長期接觸地下水、雨水，會使水分持續(xù)滲入基材內部，溶解鹽堿物質并推動其向表面遷移；其三，前期處理缺陷。若基材表面未涂刷抗堿封閉底漆，或底漆涂刷不均、漏涂，無法阻斷鹽堿物質遷移通道，也會導致返堿現(xiàn)象反復出現(xiàn)。
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二、分階段返堿處理技術方案
根據(jù)返堿嚴重程度，需采取差異化處理措施，確保徹底清理鹽堿物質并阻斷遷移路徑。
（一）輕微返堿（表面只有少量白色粉末，無明顯結晶）
處理重點為表層清理與短期防護：先用干燥的無塵布或軟毛刷清理表面浮堿，避免使用濕布擦拭（防止堿性物質溶解后再次滲入基材）；隨后采用高壓風機對基材表面進行吹掃，清理縫隙內殘留的堿粉；涂刷一遍單組分環(huán)氧抗堿封閉底漆，底漆厚度控制在30-50μm，待其完全固化（常溫下24小時）后，再次檢測基材含水率與堿性，達標后即可進入聚脲噴涂工序。
（二）中度返堿（表面出現(xiàn)連續(xù)白色結晶層，局部伴有潮濕痕跡）
需強化深度清理與水分控制：第一步，使用角磨機配合120目砂紙對返堿區(qū)域進行輕度打磨，去除表面結晶層與疏松基材，打磨深度控制在0.5-1mm，避免過度打磨破壞基材結構；第二步，配置5%-8%的稀鹽酸溶液（或中性除堿劑），用噴霧器均勻噴灑在基材表面，靜置10-15分鐘，讓酸性溶液與堿性物質充分反應（過程中需佩戴防腐手套與護目鏡，避免溶液腐蝕皮膚）；第三步，用高壓水槍（水壓0.8-1.2MPa）沖洗基材表面，直至流出的水呈中性（用pH試紙檢測pH值為6-7），隨后采用烘干設備（如熱風機、紅外烘干燈）對基材進行干燥處理，確保基材含水率降至8%以下；涂刷兩遍環(huán)氧抗堿封閉底漆，兩道底漆間隔時間不少于12小時，形成完整的抗堿隔離層。
（三）重度返堿（表面覆蓋厚層鹽堿結晶，基材局部出現(xiàn)酥松、空鼓）
需采取“結構修復+深度抗堿”雙重措施：首先，使用電錘或鑿子剔除基材表面酥松、空鼓的部分，直至露出堅實的基材本體；對剔除后的坑洼區(qū)域，采用抗堿水泥砂漿（配合比：水泥：砂子：抗堿劑=1:2:0.05）進行修補，修補后用抹子壓實抹平，確保表面平整度誤差不超過2mm；待修補砂漿完全固化（7天養(yǎng)護期）后，按照中度返堿處理流程進行除堿、干燥；涂刷一道無溶劑環(huán)氧抗堿底漆+一道環(huán)氧膩子找平層，膩子層干燥后用240目砂紙打磨平整，徹底阻斷鹽堿物質遷移路徑，為聚脲涂層提供穩(wěn)固基底。
三、返堿預防的長效保障措施
處理返堿后，需建立長效預防機制，避免問題復發(fā)：其一，基材預處理優(yōu)化。在基材施工階段，確保混凝土、水泥砂漿等基材充分養(yǎng)護（混凝土養(yǎng)護期不少于28天），降低內部含水率；其二，環(huán)境管控。施工前監(jiān)測環(huán)境溫濕度，若濕度過高，可采用除濕機或生石灰吸濕，待濕度降至80%以下再開工；其三，材料升級。對于長期處于高濕、高腐蝕環(huán)境的工程，優(yōu)先選用雙組分環(huán)氧抗堿封閉底漆，其抗堿性能與附著力優(yōu)于單組分底漆，同時在聚脲涂層與底漆之間增加一道環(huán)氧中層漆，進一步增強抗堿隔離效果；其四，后期維護。聚脲施工完成后，定期檢查基材周邊排水系統(tǒng)，避免雨水、地下水長期浸泡基材，從源頭減少水分滲入。
聚脲施工噴涂
